Технология производства витаминизированной муки | MegaDOCs

Технология производства витаминизированной муки

Министерство Сельского Хозяйства Российской Федерации

Федеральное Государственное Образовательное Учреждение

Высшего Профессионального Образования

Российский Государственный Аграрный Университет – МСХА имени К.А.Тимирязева

(ФГОУ ВПО РГАУ-МСХА имени К.А.Тимирязева)

Технологический факультет

Кафедра хранения, переработки и товароведения продукции растениеводства

Курсовая работа

По дисциплине: «Технология мукомольного производства»

На тему: «Технология производства витаминизированной муки»


Содержание

Введение…………………………………………………………………………...3

Теоретическая часть……………………………………………………………5

Технологическая схема витаминизации муки…………………………...5

Формирование помольных партий……………………………………….6

Подготовка зерна к помолу……………………………………………….8

Основное технологическое оборудование размольного и продуктового отделений мукомольного завода………………………………………...15

Показатели качества витаминизированной муки………………………28

Технохимический контроль витаминизации муки…………………….32

Охрана и гигиена труда на мукомольных предприятиях……………...34

2. Расчетная часть………………………………………………………………..36

2.1. Расчет помольных партий……………………………………………...36

2.2. Расчет выхода готовой продукции при производстве муки…………37

Заключение………………………………………………………………………39

Список использованной литературы…………………………………………..40

Введение

Мукомольная промышленность входит в число наиболее социально значимых отраслей агропромышленного комплекса. Вырабатываемые из муки хлеб, хлебобулочные, макаронные, крупяные и кондитерские изделия необходимы всем в любом возрасте. Именно поэтому основным критерием продовольственной безопасности страны является стабильное обеспечение среднедушевого потребления продуктов переработки зерна. 

В данной курсовой работе мы рассмотрим технологию производства витаминизированной муки.

В странах Азии и Африки данная технология применяется повсеместно и является обязательной процедурой, направленной на повышение здоровья и благосостояния населения.

В настоящее время мукомольные предприятия России не располагают техническими возможностями для обогащения муки железом, фолиевой кислотой, а также витаминами и минеральными веществами, способствующими усвоению железа организмом и необходимыми для обеспечения нормальной жизнедеятельности.

Для реализации Постановления Главного государственного санитарного Российской Федерации должны быть разработаны технология обогащения, нормативно-техническая документация на обогащенную муку и выделены средства для модернизации существующего и разработки нового недостающего оборудования.

При потреблении в день 200-250 г хлеба из муки высоких сортов суточная потребность в тиамине и витамине Е удовлетворяется на 25-30%, в витамине В6 и тиацине – на 10-20%, в рибофлавине и фолиевой кислоте – на 10-15%.

Содержание кальция в хлебе составляет 20-30 мг (вместо нормы 1000 мг/сут.), магния – 40-50 мг/сут. При норме потребления 500 мг/cут. содержание калия составляет 5-15% суточной потребности, натрий поступает в хлеб при выпечке.

В дополнительном обогащении хлеба железом сегодня особенно нуждаются дети и женщины детородного возраста.

Необходимо обогащать муку и хлеб витаминами группы В, железом и кальцием до уровня, который может обеспечить удовлетворение 30-50% суточной потребности человека в этих витаминах при включении в рацион 200-250 г хлеба в сутки.

Задачами данной курсовой работы являются:

Изучить технологии производства витаминизированной муки;

Ознакомиться с основным технологическим оборудованием размольного и продуктового отделений мукомольного завода по получению витаминизированной муки;

Ознакомиться с операциями подготовки зерна к помолу;

Научиться формированию помольных партий и проведению расчета помольных партий по методике обратных пропорций;

Научиться проведению расчета выходов готовой продукции при производстве муки;

Научиться проводить оценку эффективности, основных операций технологического процесса производства витаминизированной муки.

Теоретическая часть

1.1 Технологическая схема витаминизации муки

Для витаминизации муки применяют установку УВМ-2 (рис.1). В ней приготовляют смесь из синтетических витаминов в порошке и муки одного из сортов, подлежащих витаминизации. После контрольного рассева мука по самотеку поступает в микродозатор, из него через зазор между цилиндром и диском мука перемещается в большой конический смеситель. По команде КЭП электромагнит переключателя потоков поворачивает переключающий лоток, вследствие чего мука из микродозатора направляется в смеситель-растиратель, заполняя его, затем поток муки возвращается в прежнее русло, а в смеситель-растиратель засыпаются отвешенные на технических весах витамины В1, В2 и РР в определенных соотношениях или отдельные виды витаминов в соответствии с расчетом. Вслед за этим смеситель-растиратель автоматически включается в работу. По окончании операции смешивания механизм опрокидывания и электромагнитный вибратор выгружает витаминную смесь в конический смеситель, который тотчас же включается в действие.

Готовая витаминная смесь выводится из установки при открытии заслонки вручную по сигналу командного электрического прибора. На Московском мелькомбинате № 3 оправдалась рекомендация ВНИИЗ в части направления высококачественного дунста в шнековый смеситель. Хорошая сыпучесть дунста способствует лучшему распределению витаминов в смеси, повышает точность дозирования, предотвращает образование сводов и обеспечивает бесперебойный вывод витаминной смеси.

При работе установки важно поддерживать некоторый запас муки в емкости, с тем чтобы обеспечить необходимое давление на тарелку дозаторов.

Рекомендуется не реже одного раза в 2 ч проверять точность работы дозаторов, отбирая в течение 0,5-1 мин пробу продукта с них и взвешивая ее. В случае отклонения (до 10%) от расчетных норм следует отрегулировать работу дозаторов на подачу витаминной смеси с заданной концентрацией.

После установки УВМ-2 мука поступает в бункеры, дозаторы, магнитные заграждения, закрома и в упаковочные машины.

Рис. 1. Технологическая схема витаминизации муки на мельницах.

1.2 Формирование помольных партий

Для создания стабильных помольных партий по типовому составу, влажности, количеству и качеству клейковины, стекловидности необходимо правильно разместить поступающие однородные партии зерна. Несоблюдение этого требования приводит к тому, что на переработку поступает зерно с различными показателями качества, в результате чего невозможно обеспечить оптимальные режимы работы зерноочистительных машин, а также подобрать рациональные режимы кондиционирования.

Составление помольных партий позволяет использовать зерно с пониженными технологическими свойствами. При смешивании появляется возможность получить смесь, показатели качества которой выше средневзвешенного значения показателей компонентов.

К правилам смешивания относят стекловидность, влажность, зольность и содержание сырой клейковины. Первые три показателя будут основными и при расчете выхода продукции. При составлении помольных смесей зерна нередко предпочтение отдают методу, основанному на личном опыте и информации о качестве зерна, хранящегося на складе. Расчет производят только по одному показателю, подчиняющемуся правилу смешивания (по стекловидности, выходу клейковины, зольности).

Одним из основных показателей формирования помольных партий является стекловидность, которая определяет режимы кондиционирования. Смешивание зерна, относящегося к разным исходящим группам стекловидности, приводит к формированию помольной партии с отличающимися технологическими свойствами.

Следовательно, нельзя допускать формирование помольной партии по показателю средневзвешенной стекловидности. Помольную партию по стекловидности необходимо компоновать из партий пшеницы, имеющих близкую стекловидность в следующих интервалах: до 20%, 20-40%, 40-60%, 60% и выше. Такие помольные партии следует готовить к помолу раздельно и смешивать после завершения первого или второго этапов кондиционирования.

Из имеющихся партий зерна (двух, трех, четырех), отличающихся по количеству и качеству сырой клейковины, влажности, сортам, типам — составляются помольные смеси на 7-10 суток работы.

Пример:

Яровая мягкая (влажность — 14,5%, количество клейковины — 20%) — 60%.

Озимая мягкая (влажность — 14%, количество клейковины — 22%) — 30%.

Озимая твердая (влажность — 14,5%, количество клейковины — 26%) — 10%.

Полученная помольная смесь подлежит очистке и увлажнению.

План размещения зерна в зернохранилищах должен предусматривать раздельное хранение:

зерна пшеницы и ржи — по географическим зонам произрастания, а в пределах зон — по типам. Мягкую пшеницу I, III, IV и V типов размещают по четырем группам стекловидности (см. выше). Твердую (II и VI типы) и сильную мягкую пшеницу размещают раздельно в соответствии с качеством партий;

зерна различной влажности: до 14%, от 14 до 15,5%, от 15,5 до 17%, выше 17%;

зерна пшеницы с различной натурой: свыше 750 г/л, от 750 до 690 г/л, ниже 690 г/л; зерна ржи с различной натурой: свыше 700 г/л, от 700 до 650 г/л, ниже 650 г/л;

зерна с различным содержанием клейковины: выше 25%, от 25 до 20%, ниже 20% (с учетом ее качества).

В процессе подготовки зерна к помолу смешивается:

Различное по влажности зерно в том случае, если расхождение по влажности смешиваемых партий не превышает 1%, а если расхождение в показателях влажности отдельных партий будет превышать эту цифру, неизбежно переувлажнение одних и недоувлажнение других партий.

Неравномерная влажность зерна нежелательна для производства.

При измельчении сухого зерна в вальцовых станках вместе с эндоспермом крошатся оболочки, засоряя муку и крупо-дунстовые продукты. Чрезмерно влажное зерно при измельчении раздавливается, дает мало крупки, плохо вымалывается.

При значительных колебаниях влажности зерна возможны недобор муки, ухудшение ее качества, снижение производительности мельницы. В обоих случаях неизбежна выработка нестандартной продукции ( в первом случае по зольности, а во втором и по влажности).

Высокозольное зерно с низкозольным так, чтобы получить зольность смеси не выше 1,85%.

Зерно различной стекловидности из расчета получения средней стекловидности 50-60%.

1.3 Подготовка зерна к помолу

Подготовку зерна к помолу начинают в элеваторе. Комплекс технологического оборудования элеватора позволяет выполнять все необходимые операции по приемке зерна с производительностью 300 т/ч, по размещению его и обеспечивать условия сохранности и улучшения качества зерна, формирования помольных партий. В отличие от существующих мукомольных элеваторов технологическая схема предусматривает выполнение операции отбора мелкой фракции зерна (2,5х20/1,7х20) в количестве до 15% перед подачей его в зерноочистительное отделение мукомольного завода.В элеваторе зерно очищают от примесей в сепараторах А1-БИС-100 (рис.3), а затем в сепараторах А1-БСФ-50 или А1-БСШ-50. Посторонние крупные примеси перед сепаратором А1-БИС-100 удаляют в скальператоре А1-БЗО-100 (рис.2). Производительность скальператора и сепаратора 100 т/ч, а сепаратора А1-БСФ-50—50 т/ч (рис.4).

Рис.2. Скальператор А1-БЗО-100 (100т/ч)

Рис.3. Технологическая схема процесса в сепараторах А1-БИС-100

Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал 6; при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. С помощью дроссельного клапана 7 и подвижной стенки 8 регулируется аэродинамический режим, обеспечивающий эффективное удаление легких примесей из сепаратора. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку.

Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода ситового корпуса, отсутствие подпора зерна и чрезмерного пыления, наличие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эффективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие забиваемости сит зерном и примесями.

77851034036000

Рис. 4. Сепаратор А1-БСФ-50: 1 – накладка; 2 – кронштейн; 3 – штанга; 4 - подвеска упругая; 5 - устройство приемное; 6, 13 – рукава; 7 - рама пакетная; 8 - коробка приемная; 9 - рама ситовая; 10, 14 - устройства зажимные; 11 - балка вертикальная: 12 - патрубок выпускной: 15 - патрубок напольный: 16 - балансир; 17 - рама центральная; 18 - паз наклонный.

Корпус представляет собой пространственную конструкцию, состоящую из центральной рамы 17, соединенной с пакетными рамами 7. В каждой из четырех пакетных рам закреплены по десять деревянных ситовых рам 9, образующих пакеты, которые поджимаются к внутренней стенке устройствами 14, а в вертикальной плоскости – двумя винтовыми зажимными устройствами 10. Верхний пояс пакетной рамы и днище соединены с вертикальными балками 11 к которым крепятся упругие подвески 4.В каждой ситовой раме (рис. 2) установлены вкладные рамки с рабочим штампованным ситом и металлотканой опорной сеткой с ячейками размером 10 х 10 мм. На сетке двигаются инерционные полиуретановые треугольные очистители. Пространство между решетом и опорной сеткой разделено на шесть секций деревянными брусками. Сито-рама имеет поддон 4 для сбора проходовых фракций и каналы 3 для передачи фракций на другие сита или в выпускные патрубки в соответствии с технологической схемой.

В результате очистки зерна на комплекте оборудования, установленного в элеваторе, значительно улучшается качество зерна. Содержание сорной примеси уменьшается на 45...65%. Количество мелкой фракции снижается на 35...50%. Отбор мелкой фракции существенно изменяет количественно-качественный баланс крупок и дунстов в драном процессе и общий выход муки. Все фракции крупок и дунстов имеют более низкую зольность.В элеваторе проводят предварительную подготовку помольных партий, составляя смесь в требуемом соотношении компонентов.

В зерноочистительном отделении размещены две самостоятельные секции производительностью по 250 т/сут. В каждой секции смонтировано одинаковое оборудование, конструктивные особенности и техническая характеристика которого позволяют устанавливать требуемые режимы работы с учетом показателей качества зерновой массы. В зерноочистительном отделении зерновую массу, включая этап холодного кондиционирования, подготавливают на четырех технологических самостоятельных линиях, что позволяет дифференцированно учитывать технологические свойства зерна. Затем потоки попарно объединяют и дальнейшую подготовку зерна к помолу проводят двумя потоками (производительность каждого потока 250 т/сут) и направляют на соответствующую секцию размольного отделения. С учетом стекловидности, влажности устанавливают соответствующие режимы ГТО (величину и кратность увлажнения, продолжительность отволаживания).Схема подготовки зерна приведена на рисунке XXVI-1. 

Основное количество примесей должно быть выделено из зерновой массы до холодного кондиционирования зерна.После сепараторов, триеров, камнеотделительных и других машин, из зерновой массы должно быть удалено, % (не менее):

Очищенную от посторонних примесей зерновую массу направляют на увлажнение. При подготовке к помолу пшеницы стекловидностью более 55% зерно обрабатывают в комбинированных моечных машинах, а при низкой стекловидности — в машинах А1-БМШ (рис. 5) для мокрого шелушения.

Рис.5. Машина А1-БМШ для мокрого шелушения зерна

Машина А1-БМШ представляет собой разборную металлическую конструкцию. Корпус 9 и траверса 6, выполненные из чугуна и скрепленные между собой тремя пустотелыми металлическими стойками 11, образуют станину машины. К траверсе болтами прикреплена крышка 19, которая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Через него продукт выгружается из машины.

В корпусе машины (в зоне мойки) устанавливают дверцу с решеткой. Подачу воды в зону увлажнения и мойки регулируют с помощью вентиля перед ротаметром. При этом положение поплавка на шкале ротаметра должно соответствовать фактическому расходу воды. После этого открывают вентиль подачи воды на смывающее устройство. Включение мембранного вентиля происходит автоматически после включения привода в работу. После пуска машины и работы на холостом ходу подают зерно, постепенно увеличивая нагрузку до номинального значения.

Во время работы машины под нагрузкой проверяют влажность зерна. Она должна возрасти по сравнению с первоначальным значением на 1,5...2,0 %. Если увеличение влажности превышает указанные значения, в корпусе устанавливают дверцу без отверстий.

При эксплуатации машины необходимо обеспечить равномерную подачу зерна, постоянство расхода воды, надежную работу смывающего устройства, герметичность соединений, рабочее состояние гидравлического фильтра.

После моечных машин и машин А1-БМШ устанавливают дополнительные зерноувлажнительные аппараты распыливающего действия А1-БУЗ и шнеки длиной 12...15 м.

Рис.6. Аппарат распыливающего действия А1-БУЗ

Для отволаживания зерна в каждой секции предусмотрены шесть бункеров на 36 ч работы завода. В каждой секции увлажненное зерно двумя потоками при помощи шнеков направляют одновременно в бункера, из которых также одновременно выпускают его для дальнейшей подготовки к помолу.

Схема позволяет зерно после первого отволаживания направить на повторное увлажнение и отволаживание в бункера (табл. ХХVI-1).Режим отволаживания (вариант 2) полностью соответствует рекомендациям Правил. Но для пшеницы IV типа стекловидностью 62%, исходной влажностью 11,5% наилучшие результаты помола получают при продолжительности 12,5 ч (табл. XXVI-1, ХХVI-2).

1.4 Основное технологическое оборудование размольного и продуктового отделений мукомольного завода

Принципиальная структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы с ее дальнейшей витаминизацией состоит из следующих этапов:

драной процесс (первичное измельчение зерна в вальцовых станках) и сортирование продуктов измельчения в рассевах;

ситовеечный процесс (процесс обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах);

шлифовочный процесс ( шлифование крупок и дунстов на вальцовых станках);

размольный процесс (измельчение обогащенных промежуточных продуктов);

формирование сортов муки из отдельных компонентов (по специальному заданию) и их витаминизация;

Драной процесс

Для измельчения зерна используют вальцевые станки (рис.7)рабочими органами которых служат два чугунных вальца, вращающихся навстречу друг другу с разной скоростью. Поверхность вальцов делают рифленой, шероховатой, а иногда гладкой. Расстояние между рифлями, их форма и глубина зависят от места и роли вальцевого станка в технологическом процессе. Зерно, попадая в зазор между вальцами, дробится на частицы разной крупности.

Зерно, подготовленное к помолу, направляют в вальцовые станки I др. с. после взвешивания на автоматических весах. Электронная аппаратура позволяет устанавливать необходимую частоту взвешивания с точностью до ±1,0 с, что в сочетании с высокой технологической дисциплиной, соблюдением регламента подготовки зерна, надежной работой оборудования предопределяет стабильную величину нагрузки на отдельные системы всего технологического процесса в размольном отделении (рис. ХХVI-2).

Драной процесс включает четыре системы, при этом III и IV разделены на крупные и мелкие. На II др. с. поступает верхний сход первых шести сит рассева I др. с. II драную систему на крупную и мелкую не делят, что можно объяснить необходимостью стабилизации нагрузки на системы. В противном случае изменение влажности зерна, режима отволаживания, состояния рифлей существенно меняет фракционный состав верхнего схода I др. с. и, как следствие, массовое соотношение фракций, направляемых на II драную крупную и мелкую системы. Это вызывает необходимость изменения настройки станков, нагрузки на материалопроводы пневмоустановок.На всех драных системах, за исключением IV др. с. м., рифли расположены «спинка по спинке», окружная скорость быстровращающегося вальца 6,0 м/с, соотношение окружных скоростей 2,5. Режимы измельчения и нагрузка на системы драного процесса приведены в таблицах ХХVI-3 и ХХVI-4.

Особенность построения драного процесса состоит в отборе муки со всех рассевов драных систем, за исключением II др. с., из-за большого количества образующихся крупок и дунстов, необходимости повышения четкости их сепарирования перед направлением на ситовеечные системы. Для более эффективного сортирования продуктов размола с учетом количества и качества фракций применяют большое число вариантов схем рассева, в каждой секции которого установлено 22 ситорамы. Окончательно выделяют муку с драных систем на сортировочных системах.

Особенность построения драного процесса заключается также в том, что все фракции крупки и дунстов, за исключением мелких дунстов, направляют в ситовеечные машины. Они обслуживают только драной процесс. В шлифовочном и размольном процессах их не используют.Вымол сходовых продуктов драного процесса начинают с III др. с.Для вымола применяют горизонтальные бичевые машины А1-БВГ (рис.8), обечайка которых изготовлена из металлического сита с перфорированными отверстиями Ø 1,25; 1,00 и 0,75 мм, в зависимости от вида обрабатываемого продукта.

Ситовеечный процесс

Ситовеечный процесс включает десять систем. Схема построения ситовеечного процесса имеет ряд отличий от применяемой на мукомольных заводах, оснащенных серийным отечественным оборудованием. Ситовеечные машины А1-БСО (рис.9), двухприемные, с трехъярусным расположением сит, схема обогащения крупки и дунстов последовательная, т. е. с каждой секции ситовеечной машины получают три сходовые и одну-две проходовые фракции с нижнего яруса сит.

На ситовеечные машины направляют только крупки и дунсты I, II и III др. с., за исключением мелких дунстов с сортировок этих драных систем. На каждую ситовеечную систему поступает, как правило, одна фракция продуктов какой-либо системы, что дает возможность оперативно контролировать ее работу. Продукты с ситовеечных машин (проходовые фракции) идут на первые размольные, проходы последних сит нижнего яруса — на шлифовочные системы, а сходовые фракции в зависимости от крупности и качества — на шлифовочные системы, III др. с. м. и 4-ю, 5, 7-ю р. с., выполняющие роль сходовых соответствующих групп размольных систем.При расстановке сит в ситовеечных машинах соблюдают следующие принципы: каждое последующее сито должно быть на один номер реже предыдущего сита этого же яруса. При этом каждое сито нижерасположенного яруса должно быть на один номер гуще расположенного над ним сита. Рекомендуемые нормы нагрузок на ситовеечные машины приведены в таблице ХХVI-7.

Шлифовочный процесс

Построение, назначение и параметры шлифовочного процесса существенно отличаются от аналогичного этапа обогащения промежуточных продуктов размола, применяемого на мукомольных заводах, работающих по традиционной технологии. Это обусловлено тем, что вследствие высокой эффективности драного и ситовеечного процессов образуется сравнительно небольшое количество промежуточных продуктов, требующих обогащения. Поэтому применяют сокращенный по протяженности шлифовочный процесс, включающий две системы с интенсивными режимами измельчения на второй системе.На шлифовочные системы направляют продукты после обработки в ситовеечных машинах, в основном вторые (последние) проходы и схода нижнего яруса сит. Крупки и дунсты шлифовочных систем направляют на 3-ю и 4-ю р. с. Отличительная особенность заключается в том, что продукты измельчают на вальцах с шероховатой поверхностью, окружная скорость быстровращающегося вальца 5,4 м/с, соотношение окружных скоростей 1,25, уровень шероховатости Rа=2,2...2,4 мкм.После вальцового станка А1-БЗН продукт поступает в машину ударно-истирающего действия — деташер А1-БДГ (рис.10), в котором происходит дополнительное измельчение частиц продукта, предразрушенных в вальцовом станке, а также разрушение агрегатированных частиц (табл. XXVI-8).

На 1-ю шл. с. направляют смесь из шести компонентов в количестве (по данным баланса помола) 6,81% от массы продукта, поступающем на I др. с. средневзвешенной зольностью 1,39%. Общее извлечение на 1-й шл. с. составляет 18...25%. При таком режиме зольность верхнегс схода 1-й шл. с., в котором сосредоточиваются оболочечные частицы и зародыш, в два раза выше, чем исходного продукта, и его направляет на сходовую систему, роль которой выполняет 4-я р. с.В верхнем сходе рассева 1-й шл. с., а также в потоках продуктов, направляемых на вальцовый станок 4-й р. с., содержится большое количество зародыша, который в виде верхнего схода 4-й р. с. может быть выделен как отдельный вид продукта и использован в фармацевтической, пищевой, комбикормовой и других отраслях.Второй сход 1-й шл. с. поступает на 2-ю шл. с., на которую идут схода третьего яруса ситовеечных машин. На них обогащают мелкую крупку и дунсты. Средневзвешенная зольность смеси продуктов, обрабатываемых на 2-й шл. с., в 1,5 раза ниже зольности продуктов на 1-й шл. с.На вальцовом станке 2-й шл. с. принят интенсивный режим измельчения, т. е. извлечение муки составляет 45...55%, что в сочетании с деташером обеспечивает общее извлечение 60...70%. Вследствие высокой влажности продуктов (15,2...15,5%), направляемых в вальцовый станок, применения шероховатых вальцов и деташера получают муку с хорошими хлебопекарными достоинствами, которую используют для формирования первого компонента (мука высшего сорта).

Размольный процесс

Крупки и дунсты размалывают на 11...12 размольных системах. Рабочая поверхность вальцов шероховатая, за исключением вальцов на последней системе (установлены вальцы с рифленой поверхностью). Главная отличительная особенность размольного процесса состоит в применении двухстадийного измельчения крупки и дунстов почти на всех системах размольного процесса. После вальцового станка А1-БЗН продукт направляют для дополнительного измельчения в машину ударно-истирающего действия (энтолейтор РЗ-БЭР или деташер А1-БДГ), где происходит дополнительное измельчение с последующим сепарированием в рассеве. При двухстадийном измельчении снижаются удельная энергоемкость, повреждение крахмала, повышается срок службы рабочей поверхности вальцов, наблюдается явление стабилизации измельчения на каждой системе.Высокая эффективность подготовки крупки и дунстов, обрабатываемых на размольных системах, и возможность интенсификации размола путем двухстадийного измельчения позволяет формировать потоки продуктов, направляемых в вальцовые станки, в основном с учетом зольности, а не крупности. Однако для более эффективного измельчения на 1-й р. с. продукты разделяют на две фракции по крупности и измельчают их на 1-й р. с. кр. и 1-й р. с. м.Например, на 1-ю р. с. кр. направляют первые проходы нижнего яруса ситовеечных машин, на которых обогащают крупную и среднюю крупу, а на 1-ю р. с. м. поступают первые проходы этих машин. В них обогащают среднюю и мелкую крупу, а также дунсты. Рекомендуемые нагрузки и извлечение муки на отдельных системах приведены в таблице ХХVI-9.

Интенсивно измельчают крупки и дунсты на головных размольных системах. На них направляют продукты, содержащие незначительное количество оболочечных частиц. Поэтому после вальцовых станков 1-й, 2 и 3-й р. с. устанавливают энтолейторы РЗ-БЭР, которые более интенсивно воздействуют на продукт, чем деташеры А1-БДГ.В результате применения энтолейтора муки извлекают в 1,3...1,5 раза больше. При этом зольность муки и другие показатели ее качества изменяются незначительно. Применение энтолейторов на других системах, на которые поступают потоки промежуточных продуктов размола, содержащие значительное количество оболочечных частиц, приводит к ухудшению качества муки по сравнению с использованием деташера. Поэтому на всех размольных системах после третьей применяют в качестве дополнительных измельчителей деташеры А1-БДГ. Однако на последних размольных системах после обработки продукта в деташерах наблюдается существенное повышение зольности и величины удельной поверхности муки.

Формирование сортов муки из отдельных компонентов

Одной из наиболее интересных схем технологического процесса на мукомольных заводах, оснащенных высокопроизводительным комплектным оборудованием, считают гибкую схему формирования сортов муки. Цех формирования, бестарного хранения и отпуска муки позволяет существенно повысить эффективность использования зерна и стабильность показателей качества, оперативно изменять и расширять ассортимент муки.Отделение формирования сортов муки для мукомольного завода производительностью 500 т/сут представляет собой самостоятельный цех, оборудованный современными средствами механизации и автоматизации на более высоком уровне, чем остальные цехи.В отделении формирования и бестарного хранения муки при помощи имеющихся технических средств можно одновременно выполнять следующий комплекс работ:- принимать из размольного отделения взвешенные на автоматических весах потоки (компоненты) муки, манной крупы и отрубей и размещать их в бункерах;- хранить бестарным способом компоненты сортов муки, сформированные сорта муки, манную крупу и отруби;- формировать товарные сорта муки в многокомпонентных весовых дозаторах, смесителях и витаминизировать ее;- проводить упаковку муки в тканевые мешки вместимостью по 50 кг на двух карусельных весовыбойных аппаратах общей производительностью 50...60 т/ч и формирование пакетов с мукой, укладку их в штабеля;- фасовать муку и крупу в мелкую тару (бумажные пакеты массой по 2 кг и манную крупу в пакеты массой 0,5 и 1,0 кг);- проводить отпуск муки в таре на автомобильный или железнодорожный транспорт;- проводить отпуск муки и отрубей без тары на автомобильный или железнодорожный транспорт;- гранулировать, хранить и отпускать отруби на автомобильный или железнодорожный транспорт.

Из размольного отделения в отделение формирования сортов из каждой секции направляют два-три потока муки, представляющие собой смеси 46...49 индивидуальных потоков муки, поток отрубей, а также дополнительно поток манной крупы.Система самотечных трубопроводов, по которым поступают потоки муки из-под рассевов, виброцентрофугалов, устроена так, что мука может быть направлена в любой из трех шнеков для сбора, перемешивания и транспортирования ее для последующего контроля в рассеве.Отдельные потоки муки, а также смеси из смежных систем имеют различные биохимические показатели (табл. XXVI-11). В муке, полученной на 2-й р. с., 1-й и 2-й шл. с., содержание клейковины и белка ниже, чем на других системах. В муке этих же систем и самое низкое содержание клетчатки (0,28...0,38%) и наиболее высокое число падения (371...378 с), что свидетельствует о хороших достоинствах муки.На последних системах драного и размольного процессов, на которых происходит вымол, содержание белка и клетчатки увеличивается и значительно уменьшаются число падения и гидратационная способность клейковины. Мука с этих систем обладает пониженными хлебопекарными достоинствами.Значительный интерес представляют показатели качества муки с IV др. с. кр. и IV др. с. м., а также с 11-й р. с., так как в них наибольшее содержание белка (17,27... 18,64%). Однако мука с 11-й р. с. имеет низкие хлебопекарные свойства, содержит большое количество балластных веществ (клетчатки) и может быть использована для хлебопечения только в смеси. Эти элементарные потоки муки, особенно с IV др. с., пригодны для получения высокобелкового компонента. Муку с 9-й, 10, 11 и 12-й р. с. можно использовать как компонент специализированных сортов с повышенным содержанием балластных веществ.Компоненты сортов муки формируют так, чтобы мука первого потока соответствовала показателям качества муки высшего сорта. Его применяют самостоятельно, как муку высшего сорта, он лее является компонентом для формирования других сортов. Как правило, первый компонент составляет 55...65% по отношению к I др. с.

Витаминизация муки

Процесс витаминизации заключается во введении в муку синтетических витаминов в необходимом количестве, что улучшает ее питательную ценность. Количество витаминов вводимых в отдельные сорта муки, устанавливают, исходя из утвержденных норм и с учетом средних норм потребления хлеба в рационе питания. В таблице 21.38 приведен ассортимент и минимальные нормы ввода синтетических витаминов, утвержденные Министерством здравоохранения СССР 31 октября 1973 г. № 11—129—73.

Для приготовления витаминного концентрата отвешивают на технических весах соответствующее количество витаминов, затем их кладут в малый смеситель 1 агрегата А5-АУВМ-1 (рис.12), который одновременно растирает витамины (рис.11). 

В этот же смеситель дозатор 2 подает 3 кг муки. После смешивания витаминов и муки получают витаминный концентрат, который высыпается в шнековый смеситель 4. Второй дозатор 3 отмеривает порцию муки массой 51 кг в смеситель 4. Вместе с мукой, содержащейся в витаминном концентрате, общая масса смеси составляет 54 кг. Приготовленная витаминная смесь высыпается из смесителя 4 в бункер 5 над микродозатором МТД-3 для ввода в муку высшего сорта. На этом же агрегате А5-АУВМ-1 аналогично приготавливают витаминную смесь для муки первого сорта. Потоки муки высшего и первого сортов из-под контрольных рассевов поступают в бункера 7 и 6, из них в дозаторы ДДТ 9. Дозаторы для витаминной смеси и муки настраивают так, чтобы была выдержана установленная норма содержания витаминов.  Витаминная смесь и мука после дозаторов поступают в горизонтальный смеситель МСН 10 (рис.13), а затем на выбой. При витаминизации муки необходимо правильно готовить витаминную смесь и знать точную концентрацию в ней витаминов. 

Показатели качества витаминизированной муки

ГОСТ Р 53494-2009 Премиксы витаминные и витаминно-минеральные для обогащения пшеничной хлебопекарной муки. Технические условия.

Премиксы для обогащения пшеничной хлебопекарной муки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и вырабатываться в соответствии с технологической инструкцией, с соблюдением требований, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации.

По органолептическим показателям премиксы должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Характеристика

Внешний вид и консистенция

Мелкодисперсный сыпучий порошок

Цвет

Соответствует цвету наполнителя, витаминов, минеральных веществ, входящих в премикс

Запах

Соответствует запаху наполнителя, витаминов и минеральных веществ, входящих в премикс, без посторонних запахов (плесени, затхлости и др.)

Содержание токсичных элементов и радионуклидов в премиксах не должно превышать норм, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации.

Требования к сырьюСырье, применяемое при производстве премиксов, должно соответствовать нормам по безопасности и показателям качества, действующим в Российской Федерации.

Для производства премиксов используют следующие виды витаминов и минеральных веществ, представленные в таблице 3.

Таблица 3

Витамины и минеральные вещества

Форма

В(Тиамин)

Тиамина гидрохлорид Тиамина хлорид

В(Рибофлавин)

Рибофлавин

РР(Никотиновая кислота)

Никотинамид Никотиновая кислота

В(Пиридоксин)

Пиридоксин гидрохлорид

Фолиевая кислота

Фолиевая кислота

С(Аскорбиновая кислота)*

Аскорбиновая кислота

Кальций

Кальций углекислый - по ГОСТ 4530.3-кальций-фосфат Глюконат кальция Карбонат кальция - по ГОСТ 8253

Железо

Элементарное железо Глюконат железа (II) Железо (II) сернокислое 7-водное - по ГОСТ 4148.Лактат железа (II)

Фосфор

Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный - поГОСТ 2493.Трикальцийфосфат

Допускается изготовление премиксов с использованием других витаминов и минеральных веществ, разрешенных на территории Российской Федерации.

В качестве наполнителя могут быть использованы: мука пшеничная по ГОСТ Р 52189, крахмал картофельный по ГОСТ 7699, крахмал кукурузный по ГОСТ Р 51985, сахарный песок по ГОСТ 21, лактоза по, кальция карбонат по ГОСТ 8253 (при обогащении муки кальцием).Каждая партия сырья, поступающая для производства премиксов, сопровождается документом, подтверждающим его качество и безопасность.

Примеры рецептур витаминных и витаминно-минеральных премиксов для обогащения пшеничной хлебопекарной муки приведены в таблицах 2 и 3.

Таблица 2

Наименование компонента

Рецептуры премиксов, г

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

N 6

N 7

N 8

Витаминный комплекс

Тиамин хлорид (витамин B)

1,49

1,60

10,0

13,0

27,0

33,0

12,5

1,0

Рибофлавин (витамин В)

0,99

2,10

15,0

5,0

15,0

12,5

7,5

0,6

Пиридоксин гидрохлорид (витамин В)

-

1,5

1,5

11,5

27,0

30,0

13,5

1,5

Никотинамид (витамин РР)

7,85

20,1

50,0

85,0

240

300

-

-

Фолиевая кислота

0,14

-

-

2,7

3,0

5,0

1,6

0,14

Аскорбиновая кислота (витамин С)*

5,19

91,3

-

-

-

-

55,0

5,0

Наполнитель

Мука пшеничная

До 1000 г

До 1000 г

До 1000 г

-

-

-

-

-

Сахар

-

-

-

До 1000 г

До 1000 г

-

-

-

Лактоза

-

-

-

-

-

До 1000 г

-

-

Крахмал

-

-

-

-

-

-

До 1000 г

До 1000 г

Норма ввода, г на 1 т муки

5200

4400

4600

400-500

170-200

200

400

5000

* Используется в качестве технологической добавки, улучшающей качество муки и хлебобулочных изделий.

Таблица 3

Наименование компонента

Рецептуры премиксов, г

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

N 6

N 7

Витаминно-минеральный комплекс

Тиамин хлорид (витамин B)

1,6

1,6

13,0

27,0

33,0

33,0

1,5

Рибофлавин (витамин В)

2,1

2,1

5,0

15,0

12,5

12,5

0,6

Пиридоксин гидрохлорид (витамин В)

1,5

1,5

11,5

27,0

30,0

30,0

1,6

Никотинамид (витамин РР)

20,1

20,1

85,0

240

300

300

-

Фолиевая кислота

0,14

0,14

2,7

3,0

5,0

5,0

0,15

Аскорбиновая кислота (витамин С)*

-

91,3

-

-

-

-

4,8

Железо элементарное

10,0

-

-

-

-

-

-

Железо сернокислое семиводное

-

50,0

170,0

-

600

600

28,0

Кальций карбонат

-

-

300

300

-

-

964

3-кальций фосфат

-

800

-

350

-

-

-

Наполнитель

Мука пшеничная

До 1000

До 1000

-

-

-

-

-

Сахар

-

-

До 1000

До 1000

-

-

-

Лактоза

-

-

-

-

До 1000

-

-

Крахмал

-

-

-

-

-

До 1000

-

Норма ввода, г на 1 т муки

4400-4900

4400

2700

170-200

200

200

5000

* Используется в качестве технологической добавки, улучшающей качество муки и хлебобулочных изделий.

Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение премиксов - по ГОСТ 24508.1. Премиксы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на каждом виде транспорта, и с соблюдением гигиенических требований.Транспортные средства должны быть сухими, чистыми, без посторонних запахов и не зараженными вредителями.При перевозке, погрузке и выгрузке премиксы должны быть предохранены от атмосферных осадков.Не допускается транспортирование премиксов совместно с химикатами, резко пахнущими веществами и материалами.2. Витаминные и витаминно-минеральные премиксы хранят в сухих, чистых помещениях, защищенных от прямых солнечных лучей, при температуре не выше 20 °С и относительной влажности воздуха не более 70%.3. Срок годности витаминных и витаминно-минеральных премиксов со дня выработки устанавливает изготовитель.

Технохимический контроль витаминизации муки

Основные задачи технохимического контроля муки:

определение качества зерна;

контроль за размещением и хранением зерна;

составление помольных партий зерна;

оценка мукомольных и хлебопекарных свойств зерна на лабораторном оборудовании; контроль режимов работы технологического оборудования;

расчет и контроль выходов готовой продукции;

оценка качества готовой продукции и оформление качественных документов при отпуске;

контроль за условиями и сроками хранения и реализации продукции.

Для муки высшего и первого сортов следует предусматривать ее витаминизацию в отделении готовой продукции на линии формирования сортов муки с установкой требуемого для этой цели оборудования.

Примечание. Ассортимент витаминов и нормы ввода утверждены Министерством здравоохранения СССР 31 октября 1973г. приказом № 11-129-73 и приведены в «Правилах организации и ведения технологического процесса на мельницах».

Последовательность операций по витаминизации муки следует принимать по схемам, приведенным в «Правилах организации и ведения технологического процесса на мельницах».

В проектах мельниц с формированием сортов муки допускается, как правило, производить витаминизацию на этапе формирования путем дозирования приготовленной на автоматической установке витаминной смеси через однокомпонентный весовой дозатор вместимостью 10 кг в смеситель периодического действия.

Разрешается вместо большого тарельчатого дозатора применять индикатор наличия продукта или датчики-сигнализаторы наличия проходящего потока муки. Индикатор или датчик при отсутствии потока муки блокирует работу микродозатора, подающего витаминную смесь, останавливает его.

Для приготовления витаминной смеси следует использовать муку высшего сорта.

Расчет оборудования для витаминизации следует производить из условия, что количество витаминной смеси должно составить 0,1 - 2 % от количества витаминизируемой муки. Состав оборудования для приготовления витаминной смеси необходимо принимать из расчета подготовки суточной потребности смеси в одну смену.

Над дозаторами для витаминной смеси и для муки необходимо предусматривать бункера для хранения суточного запаса витаминной смеси и не менее получасового запаса муки каждого сорта.

Дозаторы витаминной смеси и муки должны быть сблокированы для синхронной работы. В бункерах должна быть устроена сигнализация уровня витаминной смеси и муки и предусмотрена остановка дозаторов при небольшом количестве продукта (от датчиков нижнего уровня).

Взвешивание и подготовку витаминных доз следует предусматривать в изолированном помещении. Помещение, где вскрывают и взвешивают витамины, должно иметь вентиляцию. Допускается производить приготовление витаминных доз в цеховой лаборатории.

Для непродолжительного хранения (не более 8 часов) заготовленных витаминных доз вблизи витаминного аппарата необходимо предусматривать установку запираемого шкафа (сейфа).

При перемещении витаминизированной муки пневмотранспортом или аэрозольтранспортом возможно выделение наиболее мелких частиц витаминов, поэтому необходимо осаждаемый в циклонах или фильтрах продукт возвращать в поток муки, при аспирации которого эти продукты образовались.

1.7 Охрана и гигиена труда на мукомольных предприятиях

Настоящие Санитарные нормы, правила и гигиенические нормативы "Гигиенические требования к предприятиям мукомольного производства и бестарного хранения хлебопродуктов" устанавливают санитарно-гигиенические требования к размещению, устройству, оборудованию, содержанию и организации предприятий мукомольного производства и бестарного хранения хлебопродуктов и направлены на предотвращение неблагоприятного воздействия вредных факторов производственной среды и трудовой деятельности на здоровье работников.

Требования к основным рабочим местам и трудовому процессу

Расположение оборудования в производственных помещениях должно соответствовать нормам технологического проектирования, обеспечивать удобство и гигиеническую безопасность работников при обслуживании оборудования, возможность механизации трудоемких операций.

При всех видах транспортных и погрузочно-разгрузочных работ необходимо предусматривать меры безопасности и мероприятия, исключающие опасность травматизма и физического перенапряжения работников.

Установка, снятие и перемещение крупногабаритных и тяжелых изделий, оборудования, деталей, инструмента, упаковок проводится только с использованием безопасных подъемно-транспортных средств, устройств и механизмов.

Конструкция оборудования, расположение и устройство рабочих органов оборудования, регулировочных механизмов и органов управления должны обеспечивать безопасный свободный доступ, удобство при выполнении трудовых операций, исключать или ограничивать работу в неудобной рабочей позе - длительное (более 25% сменного времени) нахождение в вынужденной рабочей позе с наклоном туловища свыше 30° или с наклонами корпуса более 30° более 100 раз в смену.

Хранение домашней, уличной одежды и продуктов питания на рабочих местах в производственных помещениях запрещается.

Требования к средствам индивидуальной защиты, соблюдению личной гигиены, медико-профилактическому обеспечению

Персонал производственных цехов и подразделений при поступлении на работу и в последующем при ежегодном курсовом обучении должен быть проинструктирован по вопросам гигиены труда и промышленной санитарии, использованию СИЗ, правилам личной профилактики и оказанию первой медицинской помощи пострадавшим.

Работа без предусмотренных нормами спецодежды и СИЗ запрещается.

Все приобретаемые СИЗ должны соответствовать требованиям ТНПА, сопровождаться удостоверениями о государственной гигиенической регистрации, выданные в порядке, установленном законодательством РФ.

Работники, подвергающиеся на рабочих местах воздействию шума выше допустимых уровней, обеспечиваются и обязаны использовать СИЗ органов слуха (антифоны, наушники, беруши).

Производственные процессы и операции, связанные с пылеобразованием, превышающим ПДК для воздуха рабочей зоны, должны выполняться работниками в СИЗ органов дыхания (противопылевые респираторы).

Все работники производственных участков должны пользоваться душем после каждой смены. Мытье рук водой с мылом обязательно перед перерывами и приемами пищи. При мытье в душе для профилактики грибковых заболеваний работники должны пользоваться индивидуальной открытой обувью, которая должна регулярно дезинфицироваться.

Работники, занятые на работах с вредными и (или) опасными условиями труда и в контакте с пищевыми продуктами (мукой и мучными полуфабрикатами), должны проходить медицинские осмотры в соответствии с порядком, установленным законодательством РФ.

Работники предприятий мукомольного производства и бестарного хранения хлебопродуктов, контактирующие с пищевыми продуктами, должны информировать администрацию о возникшем инфекционном заболевании и обо всех случаях инфекционных заболеваний у лиц, совместно с ним проживающих.

В аптечке первой медицинской помощи универсальной запрещается содержание лекарственных средств с истекшим сроком годности.

Лица, работающие в условиях вредных производственных факторов, обеспечиваются профилактическим питанием (молоко или заменяющие его продукты) в пунктах питания или других помещениях, оборудованных в соответствии с требованиями ТНПА.

2. Расчетная часть

2.1. Расчет помольных партий

Необходимо составить помольную партию зерна массой 200 т со средневзвешенной зольностью 1,85% из двух компонентов: зольность первого компонента 1,68%, зольность второго — 1,97%.

В табл. 3 приведен примерный расчет помольной партии зерна из двух компонентов по показателю зольности зерна.

Таблица 3 - Расчет помольной партии зерна пшеницы по зольности

Наименование

Составные части

Первая

Вторая

Средневзвешенная зольность

Зольность, %

1,68

1,97

1,85

Отклонение от зольности заданной партии, %

1,85-1,68=0,17

1,97-1,85=0,12

Расчетное соотношение составных частей пшеницы в партии

0,12

0,17

Сумма частей помольной партии

0,12+0,17=0,29

 

Определяем весовое количество каждой составной части:

Q1=200∙0,120,29=82,76 т; Q2=200∙0,170,29=117,23 т;

 Проверка правильности расчета:

тонно-процент первой части = 82,76×1,68=139

тонно-процент второй части=117,23×1,97=231

тонно-процент всей помольной смеси 139+231=370.

Средневзвешенная зольность помольной партии составит

370200=1,85%.

Соотношение частей помольной смеси:

Первая часть 82,76∙100200=41,38=41%

Вторая часть 117,23∙100200=58,62=59%

Можно эту же задачу проверить по формуле Рукосуева: массовая доля первого компонента

x1=100∙(1,85-1,97)1,68-1,97=100∙(-0,12)-0,29=41%;

Массовая доля второго компонента x=100-41=59%.

Расчет выхода готовой продукции при производстве муки

Выход муки — количество муки, выраженное в процентах к массе переработанного зерна.

200 т = 200000000 гр. зерна подвергли измельчению на драных системах, при этом получили муки:

I драная система:

3150 г – 270 г

200000000 г – х

х=200000000∙2703150=17142857 г

II драная система:

3150 г – 70 г

200000000 г – х

х=200000000∙703150=4444444 г

III драная система:

3150 г – 115 г

200000000 г – х

х=200000000∙1153150=7301587 г

Далее муку отправили на рассевы, и было получено следующее ее количество:

I рассев:

3150 г – 850 г

200000000 г – х

х=200000000∙8503150=53968254 г

II рассев:

3150 г – 190 г

200000000 г – х

х=200000000∙1903150=12063492 г

III рассев:

3150 г – 500 г

200000000 г – х

х=200000000∙5003150=31746032 г

Досев:

3150 г – 24 г

200000000 гр. – х

х=200000000∙243150=1523809 г

Всего муки: 17142857+4444444+7301587+53968254+12063492+31746032 +1523809=128190475 г

Отрубей было получено:

Драные системы:

3150 г – 675 г

200000000 г – х

х=200000000∙6753150=42857143 г

Размольные системы:

3150 г – 206 г

200000000 г – х

х=200000000∙2063150=13079365 г

Всего муки: 128190475+42857143+13079365 =184126983 г

Методом пропорций рассчитываем выход муки:

184126983 г – 100%

128190475 г – х

х=128190475 ∙100184126983=69,6 %

По полученным результатам выход муки составил 69,6%.

Заключение

Выполнив данную курсовую работу, мы ознакомились с технологией производства витаминизированной муки. Изучили основные операции подготовительного, размольного и продуктового отделений мукомольного завода. Также ознакомились с основным технологическим оборудованием каждого из отделений мукомольного производства.

В данной курсовой работе мы ознакомились с особенностями технохимического контроля витаминизации муки и ее показателями качества и безопасности.

Кроме того, приобрели навыки в формировании помольных партий на примере методики обратных пропорций и в определении выхода готовой продукции.

Список использованной литературы

Егоров Г.А., Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Колос, 1984.

Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. - М.: Агропромиздат, 1985.

Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. - М.: Агропромиздат, 1989.

Айзикович Л.Е., Хорцев Б.Н. Технология производства муки. - М.: Колос, 1968.

Шилова А.В. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. - М.: изд. МГАПП, 1996.

Золотарев О.М. Проектирование мукомольных, крупяных и комбикормовых заводов. - М.: Колос, 1976.

Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. - М.: ВНПО “Зернопродукт”, 1991.

Мартьянова А.И. и др. Оценка технологических свойств товарных партий зерна пшеницы. - М.: Агропромиздат, 1986.

Беркутова Н.С., Швецова И.А. Технологические свойства пшеницы и качество продуктов ее переработки. - М.: Колос, 1984.

Горбатовская Н.А., Спандияров Е.С. Проектирование мукомольных заводов. Учебное пособие к дипломному проектированию. Тараз, 1997

Неретина В.М. Курсовое дипломное и проектирование по мукомольно-крупяному производству. М.: Колос, 1984.

Володин Н.П. и др. Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам. М.: Колос, 1984.

Беляков Г.И. Охрана труда. М.: ВО Агропромиздат, 1990.

Сегеда Д.Г., Дашевский В.И. Охрана труда в пищевой промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.

ГОСТ Р 53494-2009 Премиксы витаминные и витаминно-минеральные для обогащения пшеничной хлебопекарной муки. Технические условия.